Повышение интеллектуализации производства горного оборудования и создание прочной основы для оборудования в области энергетики

По мере того как национальная энергетическая стратегия продолжает развиваться, горнодобывающее оборудование — ключевое оснащение для развития энергетики — сталкивается с вызовами. Стабильность, точность и надежность его работы напрямую определяют эффективность и безопасность горных работ. Ключевые компоненты горнодобывающего оборудования, такие как гидравлические опорные колонны, шпиндели проходческих комбайнов и буровые штанги для горных работ, требуют высокоточной обработки глубоких отверстий. Глубокосверлильные станки, обладая превосходными возможностями обработки, стали важнейшим оборудованием, поддерживающим высокотехнологичное развитие горнодобывающего оборудования.

Обработка глубоких отверстий в деталях горнодобывающего оборудования сталкивается с несколькими сложностями: большими соотношениями диаметра отверстия к его глубине (часто превышающими 1:20), высокими требованиями к точности обработки (допуски должны быть в пределах 0,02 мм) и материалами заготовок — часто это высокопрочные легированные стали. Традиционное обрабатывающее оборудование склонно к таким проблемам, как отклонение диаметра отверстия и чрезмерная шероховатость поверхности. Глубокосверлильные станки используют инновационный процесс «внутреннего удаления стружки», совмещённый с высокоточным шпинделем и сервоприводной системой подачи, что позволяет надёжно обрабатывать заготовки с соотношением длины к диаметру более 1:30. Технология онлайн-контроля также обеспечивает коррекцию ошибок в реальном времени, гарантируя соответствие размерной точности и коаксиальности отверстий установленным стандартам и делая эти станки идеально подходящими для строгих требований, предъявляемых к деталям горнодобывающего оборудования.

В практическом применении токарные станки для глубокого сверления значительно повысили эффективность производства горнодобывающего оборудования. Например, при обработке колонн гидравлических опор они способны выполнить сразу несколько операций — глубокое сверление, растачивание и прокатку — за один проход, увеличив тем самым производительность обработки более чем на 40% по сравнению с традиционным оборудованием. К тому же, твёрдость поверхности повышается на 2–3 единицы по шкале Роквелла, что продлевает срок службы колонн. Что касается крупногабаритных бурильных труб, используемых в горнодобывающей промышленности, токарные станки для глубокого сверления позволяют точно контролировать разницу в толщине стенки с точностью до 0,1 мм, предотвращая трещины, вызванные неравномерным напряжением, и снижая риски для безопасности на горнодобывающих объектах.

По мере того как горнодобывающее оборудование становится всё крупнее и умнее, глубокосверлильные станки также проходят непрерывную модернизацию. Сегодня интеллектуальные глубокосверлильные станки, оснащённые технологией цифрового двойника, обеспечивают визуальный мониторинг и дистанционное управление и обслуживание процесса обработки. Они способны автоматически оптимизировать технологические параметры в соответствии с требованиями к обработке различных компонентов горнодобывающего оборудования, тем самым ещё больше повышая качество и эффективность обработки. В будущем глубокосверлильные станки продолжат использовать технологические инновации в качестве двигателя, чтобы обеспечить более надёжную техническую поддержку высокотехнологичного развития горнодобывающего оборудования и помочь отрасли энергетического развития начать новый путь к повышению эффективности, безопасности и экологичности.